| 不良现象 |
原 因 |
对 应 措 施 |
| 银条(与注塑方向同样进行分布) |
粒料中的水分 |
粒料在120℃进行充分的干燥，料斗中，粒料不进行冷却。进行自由注塑，视熔融物的发泡状态。 |
| 银条(不规则分布，常常在局部处形成扫帚星状) |
树脂过热
1、机筒或喷嘴的局部过于
高温
2、机筒或喷嘴处有停留部 |
1、降低过热部分的温度
2、清扫停留部或更换成没有停留
部的部件 |
| 变成褐色 |
1、树脂过热或停留时间过长
2、螺杆旋转数不合适 |
1、检查机筒，喷嘴的停留部，嵌
合部，使用更小容量的成型机
2、使螺杆的旋转数为45-60rpm |
| 黑云状的烧焦和气泡 |
通过粒料卷入的空气无法泄出 |
螺杆式成型机时，提高其背压 |
| 局部变色 |
模具内排气不充分，空气的绝热、压缩所引起的发热 |
模面上开一个深0.01-0.05mm左右的细小排气孔 |
| 空洞和其周围的树脂烧焦及银条 |
模具内的空气被树脂包着，受到绝热和压缩 |
使树脂的流入在所有的方向者同时进行，改变浇口位置，修正模芯的偏心，厚度不等。使注塑速度降低 |
| 污染 |
1、混入杂质或其他树脂
2、混入成型机材质的磨损物
3、油脂或油类和熔融物接触 |
1、树脂的储存、料斗装料时，应
加以注意，清扫料斗、机筒、
喷嘴
2、检查套筒、螺杆、防反流装置、
喷嘴等的滑动面
3、检查注塑装置、模具、防止油类 |
| 烧焦的垃圾 |
机筒内壁慢慢形成的分解树脂涂膜的脱落 |
清扫机筒内壁，运转停止时，使机筒温度保持160-180℃，或使用高粘度聚乙烯进行置换后，使温度降低 |
| 表面的“混浊” |
由于使用脱模剂 |
仔细研磨模具，减少脱模剂涂量 |
| 表面的缩孔状凹斑或内部的气泡 |
熔融树脂固化时的收缩未能由保压充分弥补 |
1、延长保压时间
2、防止喷嘴的热损失
3、扩大浇口
4、减薄壁厚
5、把浇口设在壁厚最厚的部分
6、脱模后产生“缩孔状凹斑”时
延长冷却时间
7、挤出螺杆要留有余地，不要使
螺杆走到头
(一般留有5-10mm的余地) |
| “毛边” |
1、锁模力不足，或注塑压
过高
2、模具的磨损 |
1、增加锁模力，降低注塑压力和
保压，检查模具
2、更新模具 |
| 不能脱模或脱模时变形 |
1、需要高的脱模力
2、模具和成型件之间形成
真空
3、脱棋力没有作用于成型
件和模具和贴紧部分
4、成型件在脱模时没有充
分冷却 |
1、降低保压，给以锥度，仔细研
磨模具
2、模具中安装破真空的装置
3、增加顶出销
4、参照下页的(1)、(2) |
| 成型件和模具的贴紧 |
1、模具温度过高
2、脱模过早 |
1、降低模具温度，加快冷却，但
是不能低于70℃
2、延长冷却时间 |
| 充填不足 |
1、机筒温度过低，流道的
固化过早，模具温度过低
2、壁厚过薄
3、各个模腔的充填不一致 |
1、升高机筒温度，扩大流道，升
高模具温度，使注塑速度加快，
改进模具内的排气
2、增加壁厚
3、变更流道，谋求同时充填 |
| 边缘部的圆弧状条纹 |
1、树脂温度过低
2、注塑速度慢 |
1、提高树脂温度，尤其提高喷嘴
的温度
2、高速注塑 |
| 喷射流、浇口附近的混浊 |
由于冷却的树脂或和模具冲击冷却的部分，再次被其他的熔融树脂流出 |
扩大浇口，降低注塑速度，变更浇口的位置，提高喷嘴温度 |
| 流动痕迹 |
熔融物的流动不适当
1、成型件的断面积急剧变化
2、锐角处的树脂流动不适当 |
1、断面积的变化不是阶段状的顺
利地进行
2、给予锐角加点圆度 |
| 熔合纹 |
树脂达到合模线之前进行了冷却 |
提高树脂温度，模具温度，进行高速注塑，扩大浇口 |
| 浇口附近的条纹 |
施加保压之前，树脂就冷却了 |
扩大浇口 |
| 成型件的表层脱落(尤其为弯曲时) |
混入杂质和其他的树脂 |
进行机筒和喷嘴的清洗喷射，进行清扫 |
| 成型件的破损、脆化 |
1、粒料中的水分(水分所致
的不良现象有时不能发现)
2、喷嘴温度过低
3、喷嘴和浇口衬套之间形
成冷却树脂
4、模具温度过低、注塑压
力和保压过高，明显的
壁厚的分布相异等到而
引起的内部应力的产生
5、缺口效果
6、过热分解
7、混入杂质 |
1、将粒料在120℃进行干燥，进
行自由喷射，检查树脂地发泡
2、提高喷嘴的温度，去除冷料，
或喷射完毕时，喷嘴从模具脱离
3、每次去除该冷却树脂，或使用
闭塞喷嘴
4、使模具温度最低为85℃，降低
注塑压力，保压，完全充填时，
不施加过度的压力，使壁厚分
布均匀
5、给予模具的锐角加以圆度，注
意浇口的设计和精加工
6、检查过热部，降低其部分的温度
7、进行机筒和喷嘴的清洗喷射和
清扫 |
