| 不良现象 |
原因 |
措施 |
| 银丝 |
①颗粒中的水分
②计算可塑化时机筒内螺旋杆卷入的空气量
③树脂的过热分解
*机筒或喷嘴局部过热
*机筒或喷嘴有带留部分 |
①把颗粒在80~90℃干燥3~4小时
②提高背压提高在增塑时脱气效果
③降低过热部分的温度清洗带留部分或换上无带留部分的零件 |
| 变色或烧焦 |
①树脂的过热分解
②带留时间过长 |
①检查机筒、喷泉嘴的带留部嵌合部
②将机筒温度调整到适当温度
③使用注射容量适当的成型机 |
| 局部变色或烧焦 |
①由于模具内脱气不充分而发热
②由于空气的断热压缩而发热 |
①在模具的接面上设裂缝状的细漏气口
②降低注射速度 |
| 污点 |
混入杂质或其他树脂 |
①树脂的保管和注入漏斗时要注意
②清洁漏斗、机筒、喷嘴 |
| 出现暗褐色或黑色斑点、混入小片 |
机筒内壁逐渐形成的分解树脂皮膜的剥离 |
加强成型之前的机筒清理 |
| 表面的小孔或内部的气泡 |
①溶融树脂固化时的收缩未能由保压充分弥补
②进料不足 |
加高保压，加长保压时间(浇口处熔料凝固时间以上)，防止喷嘴的闭塞，减速薄壁厚，把浇口设在壁厚度的部位，增加浇口厚度，确认缓冲量。 |
| 毛剌 |
①模具不紧，注射压力过高
②注射速度过快
③模具磨耗
④塑料熔融粘度过低 |
①加紧模具、降低注射压和保压
②降低注射速度
③修理或更新模具
④换用高粘度塑料 |
| 离形不良或离形时变形 |
①须要高离形力(离形阻力大)
②模具和成形品之间的减压
③离形力未作用于成形品和模具和密接部位
④成形品离形时未充分冷却 |
①降低注射压、按装拔梢
②磨光模具
③模具上按装防止减压的装置
④充分降低开模速度
⑤增加突出栓
⑥降低模具温度、延长冷却时间 |
| 注塑缺料 |
①机筒温度过低，流动冻结过早，模具温度过低
②壁厚过薄
③各模腔的充填不齐
④溶融塑料供给量不够 |
①加高机筒温度，扩大流动、加高模具温度、增加射出速度、搞好模具内的脱气
②增加模腔壁厚
③研究变更流道、浇口平衡等条件
④增加一次成形量 |
| 边缘的孤状条纹和麻点 |
①树脂温度低
②模具温度低
③注射压力低，保压低
④注射速度慢
⑤塑料流动性不足 |
①加高树脂温度、喷嘴温度
②加高模具温度
③增大注射压、保压
④提高射速
⑤提高塑料流动性 |
| 波流痕(喷射缺陷、注口近旁的波流痕) |
①迅速流入冷却的树脂或和模具冲突后冷却的部分又流入溶融树脂中
②塑料流动性不好 |
①扩大浇口
②降低注射速度
③变更浇口位置
④提高模具温度、塑料温度
⑤提高塑料流动性 |
| 浇口以外部份波流痕 |
①溶融树脂的流动不适当
②成形品断面积急剧变化
③急弯处的树脂流动不适当 |
①断面积的变化不要有梯形起伏
②急拐变处要缓和圆角 |
| 焊接痕 |
①溶融树脂在流动的前端汇合时发生
②排气不好 |
①提高树脂、模具的温度、提高射速}
②扩大浇口
③设置排气孔 |
| 注口近旁出现皱纹 |
因为在保压起作用之前树脂的冷却，造成途中进料冻结引起填充时的纹状图案 |
①扩大浇口
②研究适当的注射速度 |
| 弯曲、变形 |
①溶融塑料收缩不均
②成型品壁厚不均
③模具温度不均
④模具内压力不均
⑤成型收缩率的各向异性 |
①提高注射压力、保压
②注意冷却沟数、布置等，使模具温度均一
③成型品壁厚的均匀化，设计的对称化
④注意适当的注射速度
⑤延长塑料在模具内冷却时间
⑥注意浇口位置，扩大浇口断面积 |
